CAE技術在汽車塑料件生產(chǎn)中的應用

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CAE技術在汽車塑料件生產(chǎn)中的應用叢穆，江梅（第一汽車集團公司技術中心非金屬研究室，吉林長春130011）據(jù)現(xiàn)生產(chǎn)用材料和設備，分別進行了注塑過程和注塑參數(shù)優(yōu)化分析。找出了現(xiàn)生產(chǎn)中制品出現(xiàn)缺陷的原因。分析結果表明，塑料CAE模擬分析技術在汽車塑料產(chǎn)品結構優(yōu)化、模具設計和制品生產(chǎn)中具有很大的應用前景。　　隨著塑料在汽車上越來越廣泛地應用，對汽車塑料件的質(zhì)量要求越來越高，而設計制造高質(zhì)量的汽車塑料零件需要優(yōu)秀的產(chǎn)品設計、高水準的模具和優(yōu)化的注塑成型工藝3個環(huán)節(jié)的有機結合。目前在現(xiàn)生產(chǎn)中，存在諸如產(chǎn)品結構是否滿足注塑成型工藝要求、所選的原材料是否能與模具結構相匹配、產(chǎn)品注塑成型工藝參數(shù)是否合理、產(chǎn)品熔接痕的位置、數(shù)量及對產(chǎn)品質(zhì)量的影響、模具設計及反復試模耗費大量時間等問題?！　∮捎谒芰螩AE模擬技術能事先對產(chǎn)品結構的工藝性、制件成型后的質(zhì)量及模具流道結構進行有效設計，使發(fā)現(xiàn)的問題及時在產(chǎn)品設計完成之前予以修正，避免了傳統(tǒng)設計程序的弊端一模具加工完成、試模出問題后，再去修改設計、試模調(diào)模，從而縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，降低了產(chǎn)品成本?！　∫韵率轻槍λ芰霞某叽纭⒖s痕、翹曲變形、應力集中等質(zhì)量缺陷，應用CAE技術進行模擬分析的幾個實例。分析對象包括汽車散熱器面罩、雜物箱蓋和倒車燈燈罩。分析模擬用軟件為M0LDFL0W.CAD建模軟件為EUCLID、Pro/E. 1模擬分析雜物箱蓋翹曲問題的原因及消除措施1.1存在的問題目前存在的問題是產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，在蓋的兩角處發(fā)生向外翹曲，影響了產(chǎn)品外觀質(zhì)量和裝車進度?！　檎页鰡栴}的產(chǎn)生原因，首先用現(xiàn)生產(chǎn)工藝參數(shù)如表1）進行模擬分析。　　表1材料名稱改性pp模具溫度/>熔體溫度/>注射時間/注射壓力/MPa保壓時間/s保壓壓力/MPa現(xiàn)生產(chǎn)工藝采用一級注塑、一級保壓。經(jīng)對制件體收縮分析，得到產(chǎn)品體收縮分布圖，如?！　目闯?，兩端處體收縮達11%比較大），高于中間部位"％）。由于產(chǎn)品整體體收縮不均，導致了產(chǎn)品翅曲?！　?.2改進方案一按照傳統(tǒng)的設計思想修改產(chǎn)品結構，在產(chǎn)品內(nèi)側(cè)加2條加強筋。　　但實際生產(chǎn)出的產(chǎn)品，翹曲依然存在，而且加強筋外表面出現(xiàn)明顯縮痕。通過計算機模擬分析，得到如結果。　　分析可知，兩端處體收縮仍為11%，而且加強筋相對的外表面的體收縮增大，因而導致上述結果?？梢娺@一方案并沒有從根本上將問題解決。　　1.3改進方案二采用CAE分析技術對工藝參數(shù)優(yōu)化設計?！　〗?jīng)過模擬分析，獲得優(yōu)化的工藝參數(shù)。主要是增加了保壓曲線曲一級保壓變?yōu)槎壉海?，保壓壓力由原來?0MPa增加到60MPa，并將保壓時間由原來的3.5s增加到10s.這樣得到的產(chǎn)品兩端體收縮降到4.5%，而且在產(chǎn)品表面分布均勻如），從而消除了翹曲變形?！　?汽車倒車燈燈罩的應力分析及結構優(yōu)化目前，此產(chǎn)品存在著成型后兩端頭出現(xiàn)內(nèi)部裂紋的缺陷。分別按照現(xiàn)生產(chǎn)工藝參數(shù)材料為PMMA，模具溫度50 2，熔料溫度2202）和）0456407數(shù)據(jù)庫推薦參數(shù)模具溫度80 2，熔料溫度2302）進行模擬分析，結果表明應力均集中在兩端頭，且均超過材料的抗剪切強度。是以MOLDFLOW數(shù)據(jù)庫推薦參數(shù)進行模擬獲得的應力分布圖?！　闹锌吹秸麄€產(chǎn)品應力分布最大值為0.5~0.6MPa，并且位置集中在兩端頭，而材料的抗剪切強度為0.4MPa.這就是產(chǎn)品在兩端部出現(xiàn)裂紋的原因。　　隨后采用修改兩端頭壁厚的方案，也就是將兩端頭的壁厚增加0.2mm，力圖使此部位物料流動順暢，從而降低此處剪切應力，使產(chǎn)品的整體應力水平下降。工藝參數(shù)不變。模擬分析得到產(chǎn)品成型后應力分布圖，如?！　∑嚬に嚺c材料分析結果表明，產(chǎn)品兩端部應力值明顯下降降到0.4MPa左右），從而避免了應力集中，也就消除了產(chǎn)品內(nèi)部裂紋?！　”?項目參數(shù)材料種類ABS/PC材料牌號BayerAGBayblendT45熔融溫度/260~300剪切強度/MPa0.4頂出溫度/110非流動溫度/130 3用CAE解決散熱器面罩的質(zhì)量缺陷3.1產(chǎn)品存在的問題產(chǎn)品橫向尺寸偏大，影響裝車。　　零件表面在8個澆口附近有收縮痕?！　∪劢雍蹟?shù)量多，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量。　　3.2模型準備Moldflow動態(tài)模擬分析所采用的模型為三維實）模型，模型的來源可由其他造型軟件輸入，也可以用自身所帶的建模模塊Moldflowmoldeler）來建立。但由于所研究的產(chǎn)品造型較復雜，因此采用從其他圖形軟件中讀取數(shù)據(jù)。　　散熱器面罩三維數(shù)據(jù)最初是用EUCLID軟件進行實體建模的，所以又用Pro/E軟件，將原模型中的面特征進行提取、剪切，縫合成實體后，形成封閉的曲面，再轉(zhuǎn)化為實體。按STL格式輸出，如?！　D+類、匹配、疊合和縫合等操作得到有限元網(wǎng)格；根據(jù)模具圖紙設計澆口流道和冷卻系統(tǒng)的面模型，再將其進行網(wǎng)格定義、分類。為目前澆注系統(tǒng)分布圖，現(xiàn)有模具為三板結構，共8個進膠口?！　±淞鞯罒崃鞯?.3對目前產(chǎn)品成型狀況進行模擬分析針對目前產(chǎn)品存在的問題，首先采用現(xiàn)生產(chǎn)工藝參數(shù)如表2）、設備條件、原材料如表3）進行模擬分析?！　”?工藝參數(shù)數(shù)值熔體溫度/O模具溫度/O注射壓力/MPa注射時間/. 1級5 2級8保壓壓力/MPa保壓時間/s用以上參數(shù)進行模擬分析結果如下?！　√畛鋾r間分布圖如）說明了熔融樹脂在模具型腔中的填充過程，中的深色區(qū)域是熔體最后填充部位，分布較寬。　　熔接痕是在料流相遇處形成的。為熔接痕位置分布圖，從圖中看出熔接痕多分布在料流最后填充部位。從零件整體看，中間格柵部分和外邊緣處熔接痕較多外邊緣約9處），圖中深色點表示該處熔接痕的質(zhì)量不好。這與現(xiàn)生產(chǎn)中的情況相符?！　≈萍砻媸湛s情況如0.延時保壓使表面收縮痕都分布在8個澆口附近，收縮值是0.0145mm，是可見的缺陷凹坑只有縮痕深度！0.007mm時，收縮才是肉眼不可見的）。這與實際情況相得良好的效果。經(jīng)過采用Flow、Packing、Cool等模塊進行的模擬分析，并將原1級保壓變?yōu)?級保壓。獲得的優(yōu)化的注塑成型工藝參數(shù)如表4、表5.表4模具溫度/870熔體溫度/8280注射壓力/MPa67注射時間/；5表5保壓壓力/MPa保壓時間/s320327.23112.07.17.500 0制品內(nèi)部應力分布圖見1.1表示超出材料剪切強度的部分，制品內(nèi)部最高應力值是1.135MPa.而材料的抗剪切強度為0.4MPa.圖中深色部分為剪應力超過材料剪切強度的部分，分布較廣。應力值高的部位易造成應力開裂?！　?制品橫向尺寸變化趨勢如2.按現(xiàn)有模具型腔設計尺寸注射成型的制品，橫向收縮4.8mm才能達到產(chǎn)品設計要求。而實際生產(chǎn)中制品成型后，橫向尺寸值收縮2.5mm，造成產(chǎn)品尺寸偏大，不能滿足裝車要求?！　? 3.4減少或消除缺陷的模擬分析首先對各成型工藝參數(shù)進行優(yōu)化設計，以期獲通過對工藝參數(shù)的優(yōu)化設計，得到如下結果。a.優(yōu)化后制品表面收縮痕減小，如3.分析結果：澆口處體收縮值已由原來的0.014mm減小至0.004mm，為肉眼不可見的，從而消除了8澆口處的缺陷收縮痕。　　b.優(yōu)化后產(chǎn)品內(nèi)應力下降，如4.汽車工藝與材料與上述按現(xiàn)生產(chǎn)工藝參數(shù)進行模擬的應力分布結果相比較，制品4邊框和中間部分的高應力值區(qū)域已消除，制品內(nèi)部應力已大大降低，并且超值區(qū)分布較窄，從而使產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量趨于穩(wěn)定。　　C.優(yōu)化后，使產(chǎn)品尺寸得到校正?！　“磧?yōu)化的工藝參數(shù)進行翹曲分析，通過調(diào)整保壓曲線，控制產(chǎn)品橫向尺寸收縮，能夠得到使產(chǎn)品橫向尺寸縮小的趨勢，從而達到滿足產(chǎn)品設計要求的目的。　　保壓壓力為45MPa時，制品橫向尺寸收縮6.7 3.5指導生產(chǎn)實際以優(yōu)化的工藝參數(shù)為基礎進行現(xiàn)場調(diào)試，得到以下結果?！　?.澆口處收縮導致的冷斑收縮痕）明顯減小或基本消失，這與CAE結果相符。5a、5b是工藝調(diào)整前、后澆口處的收縮情況?！　.產(chǎn)品橫向尺寸比調(diào)整前縮小1mm. C.由于產(chǎn)品模具澆注系統(tǒng)維持原狀，所以熔接痕的問題未能得到徹底解決?！　?結論對注塑過程的CAE分析表明，在汽車塑料件結構設計和生產(chǎn)中采用動態(tài)模擬分析技術，將三維實體造型讀入Moldflow的MPI用戶界面，對澆口、流道和冷卻系統(tǒng)，進行深入全面的流動、保壓、冷卻、翹曲和結構應力分析，找出產(chǎn)品結構和現(xiàn)生產(chǎn)中產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷的原因，提出解決方案，同時對注塑成型工藝參數(shù)進行優(yōu)化，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了廢品率。因此，塑料CAE模擬分析技術在汽車塑料產(chǎn)品生產(chǎn)中有著廣泛的理論指導意義和實際應用價值?！　∝熑尉庉嬯愬校┥辖拥?6頁）責任編輯陳逍）2002年第