飛邊（溢邊、批峰、毛刺）

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飛邊大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配位置，鑲件的縫隙，頂針桿孔隙等處。飛邊在很大程度上是由于模具缺陷或機臺鎖模力太大，產生的張開力大于鎖模力時，模具脹開，使塑料溢出，造成飛邊。(一)、在成型工藝條件方面原因和對策 1）塑料熔體黏度太低可能出現(xiàn)飛邊--------如果塑料黏度太低則其流動性高，很容易流入模面之間的微小縫隙，增大張開力，如PP、PA、PE等塑料本身特性是黏度低、收縮率大、固然要提高鎖模力。PA、PC、ABS等有強的吸水性，對水分敏感，導致在高溫下大幅度降低流動黏度，增加飛邊的可能性，要考慮原料的充分的干燥。此外，熔體溫度過高或模溫過高等，都有可能造成飛邊的產生。 2）計量不準確-----------在正常情況下，帶有緩解墊的計量對保持制品質量是一個保證。如果加料量超出緩沖墊需要，則會造成多料，結果易產生飛邊；當塑料原料粒度大小不均勻時，會使加料分量變化不定，造成計量不準，制品產生缺膠或飛邊。 3）塑料充模速度過快和壓力過大易造成飛邊----------因壓力過高速度過快時，對模具張開力增大，導致溢邊，故當模穴一旦注滿，應立即將注射壓力降為較低的保壓壓力，或把注塑速度也降下來，這樣熔體前端的塑料有機會冷卻固化，減少溢料機會。 4）采用多級速度注射-------------由于制品結構的不同，尤其厚薄均勻度不同，需要均衡注射速度。否則在注射薄壁部分時，由于速度過快壓力過高造成飛邊產生。在易造成飛邊的部位用慢速成型，但毛邊部位形成“硬殼層”后，再提高注射速度。保壓切換前注射速度降低，確保在毛邊部位形成“硬殼層”。(二)、模具及制品設計方面原因和對策 1）模具分型面精度差-----------舊模因早先的飛邊擠壓，使型腔周邊疲勞塌陷。分型面上黏有異物或?？蛑苓厧в型钩龅那擞∶?。活動模板變形翹曲。 2）模具和入料配置不合理------------在不影響制品完整性的前提下，流道盡量安置在制品對稱中心上，在制品厚實的部位入料。避免出現(xiàn)偏向性流動，使一邊缺料而另一邊飛邊。模具模穴的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。有些塑料如PE、PP、PA等，在熔融狀態(tài)下黏度很低，具有很高的流動性和穿透能力，比較易進入活動的活固定的縫隙，因而要求模具的設計制造精度更高。當制品中央附近有成型孔時，習慣在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果鎖模力不足，模的這部分支承作用不夠，發(fā)生輕微繞曲時造成飛邊；當模具側面帶有活動滑塊時，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠，也會出現(xiàn)飛邊；當上述設計成為不可避免時，操作工藝上要降低注射壓力或提高鎖模力，必要時對模具補強?；瑒有托居捎谑莿幼鳈C構，如配合精度不夠會產生飛邊；固定型芯與型腔安裝位置偏移，會產生飛邊；型腔排氣不良，特別對深底形型腔，在注射高壓下，受壓縮的空氣會爆破性地將模的分型面脹開逸出，于是熔料隨同逸出形成飛邊；對于在模的分型面上開設了排氣溝的模具，可改善充模和飛邊，但如果排氣溝開的太淺受異物堵塞，模內氣體排出不及時，會形成飛邊；如果排氣溝開的過深過大，熔料有縫隙可泄，也會形成飛邊；多模穴模具，沒有按照型腔容量大小及與主流道距離的遠近，而相應調配好分流道與澆口的尺寸，也致使充模受力比均勻產生飛邊。此時應均衡流道與澆口的尺寸，使模穴受力均勻。合模精度不好，模具變形，模材料強度不夠都會導致產品產生飛邊。（三）、材料原因引起的飛邊 1）PP、PE、PA等塑料熔體黏度低，滲透能力強易產生飛邊；2）PA、ABS、PC等因含有水分，對水分敏感，而導致在高溫下大幅度降低流動黏度，水分在熔體中有增塑盒稀釋作用，有易產生飛邊的可能性。 3）因加入再生料太多而令黏度下降而產生飛邊。（四）、機器原因引起的飛邊 1）機臺真正的鎖模力不足，每臺注塑機都有一個額定鎖模力，這個鎖模力必須高于注射成形件縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模形成飛邊。2）模板不平衡。3）注射機四根格林柱的變形不均勻。4）模具安裝不平衡。